Comau ha progettato e implementato le sue soluzioni di automazione avanzata presso lo stabilimento automobilistico Stellantis di Betim – Minas Gerais nell’ambito di un progetto di riattrezzaggio completo per produrre sia Fiat Pulse, il primo modello Suv del marchio in Brasile, sia Fiat Fastback, il suo primo Suv Coupé e uno dei principali lanci di prodotto dell’azienda per il mercato locale.
Una linea di produzione unica per due Suv diversi
Nell’ambito del progetto completo, Comau ha potenziato una piattaforma di produzione esistente per fornire soluzioni di assemblaggio della carrozzeria ad alta velocità per la scocca principale, le fiancate della carrozzeria e le operazioni di messa in funzione in modo tale che i due Suv nettamente diversi possano essere prodotti sulla stessa linea.
In particolare, Comau ha integrato 74 stazioni automatizzate e 10 stazioni manuali con sistemi di visione, applicazioni digitali e attrezzature pronte all’uso. La soluzione completa pone l’accento sulla precisione e sull’accuratezza della saldatura del sottoscocca e delle fiancate.
Comau ha anche utilizzato la messa in servizio virtuale e la simulazione di processo per ottimizzare la progettazione e il riattrezzaggio delle complesse linee di saldatura, consentendo al team di testarne la funzionalità prima della messa in servizio in loco. In questo modo, il team è stato in grado di anticipare eventuali problemi nel sequenziamento dei robot e nella comunicazione tra robot e PLC.
Visione completa dell’impianto in ambiente virtuale
Nella creazione di una visione completa dell’impianto in un ambiente virtuale, gli ingegneri Comau e Stellantis sono stati in grado di identificare i punti di miglioramento, migliorare il monitoraggio dei processi e utilizzare al meglio le attrezzature dell’impianto preesistente, aspetti essenziali per un approccio efficace.
Inoltre, questo progetto, in ottica 4.0, utilizza la tecnologia IO-Link per favorire il monitoraggio dell’alimentazione di acqua e aria compressa, elementi essenziali per la funzionalità della linea. Ciò consente al sistema di fornire analisi dei dati in tempo reale e di rilevare eventuali problemi in modo rapido e altamente efficace. Consente inoltre la configurazione e il monitoraggio da remoto.
Analogamente, l’integrazione del software PLC per ottimizzare le attività di manutenzione e la possibilità di svolgere attività di backup dei robot tramite la rete aziendale contribuiscono ad aumentare l’affidabilità a lungo termine dell’intera linea.
Considerando la sicurezza e la flessibilità come i due pilastri essenziali del progetto, la linea di produzione ad alta produttività è stata progettata per ridurre al minimo i processi di cambio utensile, riducendo i tempi di messa in servizio e gli interventi sulla linea con un conseguente impatto positivo sulla sostenibilità complessiva. Ciò consentirà al cliente di gestire facilmente le sue esigenze di produzione multimodello in modo più efficiente ed economicamente vantaggioso.
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